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    一篇文章深度解读曲轴油孔工艺问题/措施

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    一篇文章深度解读曲轴油孔工艺问题/措施

    发布日期:2018-10-10 作者:admin 点击:

    Part.1

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    深孔钻概念

    在机械制造业中,一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按扎深与孔径之比(L/D)的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。


    1 L/D=10~20,属于一般深孔。常在钻床或车床上用接长麻花钻孔加工。

    2 L/D=20~30,属于中等深孔。常在车床上加工。

    3 L/D=30~100,属于特殊孔深。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。



    Part.2


    深孔加工难点



    1。不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切削、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。

    2。 切削热不易传出。

    3.排屑较困难,如遇切削阻塞则会引起钻头损坏。

    4.因钻杆长、刚性差、易振动,会导致孔轴线偏斜,影响到加工精度及生产效率。



    Part.3


    深孔加工类型(曲轴油孔工艺案例)


    深孔钻的类型、使用范围及工作原理,深孔钻按排屑方式分为外派屑和内排屑2种,外排屑有枪钻、整体合金孔钻(可分为有冷却和无冷却孔2种):内排屑又分为BTA深孔钻喷吸钻DF系统深孔钻3种。(下面我们来介绍下曲轴油孔工艺)


    案例分享

    01

    曲轴油孔工艺图纸

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    第一步:选择平底钻在曲轴的连杆或主轴曲面上铣出小平面(为后序引导钻提供基础平面)。


    天津11选5第二步:选择引导钻在连杆或主轴上钻入1.5D-2D的孔深(为后序深孔钻提供良好的导向和预钻准备)。


    第三步:选择深孔钻头在已有的孔径上钻通该孔径。


    第四步:(主轴/连杆颈)孔口倒角,去除孔口毛刺。


    PS:曲轴油孔工艺一般分为两种类型,


    1交叉孔:连杆油孔和主轴油孔相互交叉。

    (加工有难度)

    2直通孔天津11选5:连杆有油孔,主轴无油孔。


    上面描述的油孔工艺是很多工厂采用的普遍方式,也有的工厂把第一步和第二步合并了,用平底钻当做引导钻的方式进行预定心(这里不建议工厂采用这种形式),貌似加工的效率提高了,其实后面的刀具维护成本会增加,请注意。(有需要油孔加工程序的可以联系小编我,提供程序供您研究)


    02

    曲轴油孔加工注意问题


    1一般平底钻和引导孔的长短很接近,在更换刀具的时候请操作者要看清楚,否则容易发生撞刀事件。


    2倒角钻在加工孔口倒角的时候,孔口倒角的大小会有差别,一般是新刀换刀后,一般是刀具磨损剧烈情况,(换刀/程序中修改参数可以改正过来)。


    3  MQL流量变小,这个会导致深孔钻断裂,产品报废,(点检可以发现这类问题,油品日常的消耗也可以发现)。


    4修磨回来的深孔钻在装刀前,要看内冷孔是否有阻塞现象。



    Part.4


    影响深孔加工的因素

    1.深孔加工操作要点


    主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支撑套等中心线的同轴度应符合要求;切削液系统应畅通正常;工件的加工端面上不应有中心孔,并避免在斜面上钻孔;切削形状应保持正常,避免生成直带状切削;采用较高速度加工通孔,当钻头即将钻透时,应降速或停机以防损坏钻头。


    2.深孔加工切削液


    深孔加工过程中会产生大量的切削热,并不易扩散,需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100的乳化液或极压乳化液,需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时,选用极压乳化液或高浓度极压乳化液,切削油的运动粘度通常选用(40)10~20 cm²/s,切削液流速为15~18 m/s  ;加工直径较小时选用粘度低的切削油;要求精度高的深孔加工,可选用切削油配比为40%煤油+20%氯化石蜡。

    切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系。


    外排屑深孔钻切削液的压力与流量

    孔径/mm

    压力/Mpa

    流量/(L/min)

    4-10

    2.5-6

    8-20

    10-15

    2-5

    20-30

    15-20

    1。5-4。5

    30-40

    25-20

    1.5-4

    40-50

    25-30

    1。5-3

    50-60


    内排屑深孔钻切削液的压力与流量

    孔径/mm

    压力/Mpa

    流量/(L/min)

    8-15

    5-6.5

    20-50

    15-25

    4-5.5

    50-70

    25-35

    3-4.5

    70-100

    35-45

    2.5-4.5

    100-125

    45-80

    2-3

    125-200



    3.使用深孔钻注意事项


    3。1加工端面与工件轴心线垂直,以保证端面密封可靠。

    3.2正式加工前在工件孔位上预钻1个浅孔,引钻时可起导向定心作用。

    3。3为保证刀具使用寿命,最好采用自动走到。

    3.4 进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损,应及时更换,以免影响钻孔精度。


    Part.4


    深孔加工中的故障&排除措施


    折断-开始加工时

    原因

    排除措施

    天津11选5检查进给机构(是否进给太快);检查工件是否夹紧或有松动;防止偏摆,套筒安装是否正确.

    修磨是否有问题。

    检查是否漏油和有没有切削液卡在端面处.


    折断-钻削时

    原因

    排除措施

    检查进给机构(是否进给太快);检查工件是否夹紧或有松动;防止偏摆,套筒安装是否正确。

    参考刀具寿命部分.



    折断-钻通时

    原因

    排除措施

    退刀时轴向推力减小,进给速度太快,降低进给速度.


    折断-退刀时

    原因

    排除措施

    被加

    工工

    件形

       状

    检查快钻通部分的孔是否钻歪。


    刀具寿命-寿命短

    原因

    排除措施

    不合

       理

    边框/背景是设置在单元格上的.

    主轴偏摆是否过大,检查主轴和导向套是否同心,导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆,套筒的安装是否正确.

    钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗,崩刃未磨掉).

    切削液的选择是否正确(添加剂,粘度等);切削液的过渡是否良好;油温太高时应增加邮箱容积.

    材质性质是否均匀。


    加工精度-表面粗糙度

    原因

    排除措施

    不正

       确

    降低进给速度.

    检查主轴偏摆,进给速度的均匀性,导向套精度,工件是否夹紧.

    钻头是否夹持是否松动.

    切削液的选择是否正确,选择适当的切削液;充分过渡切削液.


    加工精度-圆柱度/圆度/扩孔超差

    原因

    排除措施

    切削

    条件

    不正

       确

    选择适当的进给速度.

    提高导向套精度和导向套与主轴的同心度.

    选择适当的钻尖形状,角度。

    选择适当的切削液.


    加工精度-弯曲

    原因

    排除措施

    天津11选5提高导向套精度和导向套与主轴的同心度;稳定地夹紧被加工件.

    选择合适的钻尖形状,角度和导向块.

    检查表面是否有切屑,砂眼;检查表面是否有斜度,将表面加工平整。

    被加

    工工

    件材

       题

    检查表面是否有切屑,砂眼;检查表面是否有斜度,将表面加工平整.


    切屑处理-切屑堵塞/缠屑

    原因

    排除措施

    正确选择切削液压力。

    量小

    正确选择切削液流量;检查切削液粘度是都太大,降低粘度。

    形态

    不理

      想

    切屑很硬时,降低进给速度;正确选择钻尖形状,角度.

    增大容屑空间.

    提供进给速度,检查钻尖切削刃转角处磨损是否太大;检查钻尖切削刃转角处切削刃是否崩刃;重磨时的砂轮粒度是否太粗;钻中心孔时产生丝状切屑,提高切削液压力,降低进给量。

    齿

    检查钻尖或靠近钻尖处的切削刃是否崩刃.


    本文网址:http://www.wwsnsyv.com/news/402.html

    关键词:深孔钻,深孔钻厂家,深圳深孔钻

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